La anchoveta se transformó en el principal recurso extractivo. Como parte del estilo de vida, el horario de trabajo se desarrollaba sólo durante el día. Dependiendo del turno y la época del año, las naves podían salir a partir de las 5 a siete de la mañana y regresar cerca de las 20 horas, horario de invierno.

En 1974, ocurrió un cambio radical en la dinámica pesquera, la anchoveta desapareció de las aguas y, en cambio, se hizo más patente la presencia de la sardina española. La variante del recurso hizo que la jornada laboral pasara a ejecutarse durante la noche, horas en que los cardúmenes están en las capas más superficiales del mar.

Comenzaron los turnos nocturnos y el horario de trabajo, junto con el ritmo de vida, cambió drásticamente. La jornada laboral se extendía hasta el sábado a las 2 de la tarde, recomenzando el lunes a partir de las 6 de la mañana.

Para entonces, el decreto 214 sobre normas laborales promulgado en 1965 por el Presidente Eduardo Frei Montalva, fue negociado por los propios tripulantes y las ocho horas de trabajo fueron extendidas a diez. En distintos convenios colectivos también se incluyó un bono de captura que dependía de las horas trabajadas y el volumen de carga que generaba cada operador. En diciembre los cheques variaban según cuántas horas extraordinarias trabajaban los tripulantes y los empleados de plantas.

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La harina de pescado se usa en la alimentación de todo tipo de animales alrededor del mundo. En Chile este producto es utilizado en la salmonicultura y en la crianza de aves y cerdos.

El proceso de fabricación no ha variado mucho con el paso de los años, a grandes rasgos consiste en retirar una gran cantidad de agua al pescado para evitar su descomposición, reduciendo el peso y volumen a una cuarta parte del tamaño real.

Para producir harina de pescado es necesario un extenso proceso industrial que comienza con la captura del recurso en grandes embarcaciones especiales en esta faena.

Al atracar el barco se utiliza el “agua de descarga” para sacar la pesca de las bodegas de las naves. Luego, un sistema de bombeo succiona la mezcla de agua y restos de pescado para impulsarla por una larga cañería desde el lanchón hasta la recepción de la planta. Luego que la mezcla llega a la planta se separa el agua del pescado y es filtrada para recuperar la mayor cantidad de trozos de alimento. Luego el líquido es devuelto al mar.

Por mientras, el pescado es almacenado en grandes estanques donde permanece hasta que es traspasado a los cocedores. Mientras espera, el pescado suelta líquidos corporales, entre ellos sangre, dando origen a un líquido color rojo lechoso, con alto contenido en sustancias nutritivas. Esta sustancia también es cocida al vapor para aprovecharla en la producción de la harina.

Luego de permanecer por lo menos 18 horas almacenados en los pozos, pasa a cocedores en donde el producto se transforma en una mezcla de pescado cocido y agua. Este líquido es separado de los sólidos mediante un proceso de prensado. El residuo es conocido como “licor de prensa” que contiene agua, proteínas disueltas y aceite.

En etapas posteriores el licor de prensa es tratado para retirarle todos los nutrientes y lo que queda es la llamada “agua de cola” que, a su vez, es procesada y evaporada, quedando un material concentrado que es agregado a la harina.

El resultado es empaquetado y enviado a los distintos compradores de Europa, Estados Unidos y Chile.

El proceso genera algún grado de contaminación, pero durante cuarenta años de evolución, la industria ha invertido en procesos tecnológicos para tratar las aguas de descarga y las emanaciones de olores.

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